El proyecto de diseño y construcción de la maqueta de la plataforma espacial Aurora, que desarrolló el consorcio de pymes nacionales CORAAL y la empresa espacial costarricense Ad AstraRocket, se realizó gracias al apoyo de los Fondos Propyme.
El avión DC-9 de la NASA arribó al aeropuerto internacional Daniel Oduber en Liberia, con un cargamento poco convencional: una maqueta de tamaño real del VASIMR, el motor de propulsión de plasma para viajes espaciales diseñado por el físico y astronauta costarricense Franklin Chang Díaz.
El prototipo del motor de plasma llegó desde el laboratorio de Ad AstraRocket en Houston, Texas; con el objetivo de acoplarse con la maqueta de la plataforma Aurora, realizada por las pymes costarricenses. El acople se realizará en las instalaciones de la Universidad Earth en Liberia, donde tiene su sede Ad AstraRocket.
El objetivo del traslado de la maqueta es ensayar el proceso de exportación e importación de la nave y la plataforma, además de completar el proceso de integración de los dos componentes.
Esta maqueta servirá de apoyo en el entrenamiento de astronautas, quienes serían capaces de identificar errores de diseño, al interactuar con modelos de tamaño real de las estructuras que serán enviadas al espacio; así como verificar problemas ergonómicos, antes de que las piezas definitivas de dichas estructuras sean fabricadas.
El CONICIT, con los fondos provenientes del MICIT, dio seguimiento técnico y financiero al proyecto, cuyo monto fue superior a ¢95 millones.
Tras las primeras dos fases, el trabajo de ensamblaje de Aurora fue cedido a los estudiantes de mecánica de precisión y electrónica industrial del COVAO, centro educativo que cuenta con un taller y con el espacio físico suficiente para albergar dicha estructura.
De acuerdo con la directora de CORAAL, Ángela García; tras la inversión de unas 4.000 horas de trabajo en las empresas y unos cinco meses de ensamblaje por parte de los estudiantes, se hizo posible que la maqueta de la plataforma Aurora estuviera lista.
“Al inicio necesitamos capacitación para saber cómo se maneja un proyecto aeroespacial, y los procesos de diseño fueron los que nos tomaron más tiempo, por tener que cumplir con una serie de requisitos y normativas. Hicimos alrededor de 250 planos de detalles para poder construir cada una de las piezas, y encontramos espacio, disposición y personas que quisieron apoyarnos en el COVAO en este proyecto”, indicó García.